《原材料管理制度通用十篇》

原材料管理制度十篇

原材料管理制度 篇1

1、粉碎操作一定要远离仓库、车间、厂房。

2、严格执行少量多次领料制。

3、粉碎工具以来采用木质、布质、橡胶木质等器具，严禁采用金属性工具。

4、操作人对各种原材料开箱启用前、先检查外包装标记是否与包装物相符，在操作前要将所有的工具擦拭干净；严禁几种原料混合粉碎。在操作实施时，应穿戴工作围裙、防护帽、防尘眼镜、口罩、手套等装备。

5、粉碎加工后的各种药剂原料应分别存放，严禁用铁桶盛装。

原材料管理制度 篇2

（一）严格审验供货商（包括销售商或者直接供货的生产者）的'许可证和合格的证明文件。

（二）对购入的材料，索取并仔细查验供货商的营业执照、生产许可证或者流通许可证、标注通过有关质量认证的相关质量认证证书、进口有效商检证明、国家规定应当经过检验检疫合格证明。上述相关证明文件应当在有效期内首次购入该种材料时索验。

（三）购入原材料时，索取供货商出具的正式销售发票；或者按照国家相关规定索取有供货商盖章或者签名的销售凭证，并留具真实地址和联系方式；销售凭证应当记明名称、规格、数量、单价、金额、销货日期等内容。

（四）索取和查验的营业执照（身份证明）、生产许可证、流通许可证、质量认证证书、商检证明、检验检疫合格证明、质量检验合格报告和销售发票（凭证）应当按供货商名称或者种类整理建档备查，相关档案应当妥善保管，保管期限自该种食品购入之日起不少于2年。

原材料管理制度 篇3

宁夏华辉活性炭股份有限公司

大宗原材料管理制度

文件编号：q / hh 3003－20xxb版n0 :

1.目的

为了加强公司大宗原材料的管理，努力降低产品成本，特制定本制度。

2.适用范围

适用于本公司外购炭化料（半成品）、洗精煤、焦油、烟煤等的管理。

3.职责

由生产供应部负责组织实施，工艺质检部、各分厂炭化车间、活化车间、锅炉房协助配合。

4.工作程序

4.1.大宗原材料到厂后，由供应部的装卸工按指定库房位置卸货，焦油由炭化车间焦油工负责打入储罐静置。

4.2.炭化料的.管理

4.2.1炭化料进厂后由供应部装卸工及时向运货司机收取供方出库单及过磅单，负责清点数量、袋数，在出库单和磅单上签字，并开具数量单(暂用出库单代替)一式三份，分别交给库管员、活化车间、自留一份。数量要注明到货日期、供方车号、袋数及签字，收取验收签字的供方出库单及磅单及时交给库管员。

4.2.2供应部库管员、活化车间炭化料收库人，在接到供应部装卸工开出的数量单后，三方共同到现场清点数量。并共同在数量单上签字认可。

4.2.3活化车间凭数量单登记备查帐，备查帐包括进厂时间、分供方名称袋数、数量及每班投料数量。

4.2.4库管员依据供货单位出库单、磅单及三方认可数量单登记入帐，出现数量误差及时通知供应部负责人进行处理，并挂标志牌。

4.2.5炭化料内的粉尘、杂物等由工艺质检部质检员检查，拿出处理意见。如需筛分由活化车间负责筛分。

4.2.6重新筛分每吨按12元人工费计算，异物每块按5元计算。工艺质检部写出书面意见交供应部供应负责人与供方联系扣款。

4.3原料煤

4.3.1洗精煤到原料场后先进行晾晒。依据化验报告的灰份等级:

a办理入库手续）。如果出现票据中内容不全、字迹不清、没有经手人签字或者物料和票据明显不符的情况，仓库管理人员有权拒绝该批物料入库，并协同采购人员和使用部门一起查明情况后方可入库。

2、所有经确认的已购入的原材料，必须由当值仓库管理人员签字确认后开具正规的，入库单一式三份，仓库自留一份，并交采购人员和财务部各一份。入库单上的填写内容必须和销售发票（或收据）上的内容一致，并由仓库负责人签字确认后整理归档。

五、出库程序。

原材料入库后由仓库统一保存管理，除特殊物料外（特殊原材料在后面单独说明），所有原材料出库时必须由原材料使用车间或部门负责人开具正式的报给仓库，领料单上必须注明所需的原材料名称、具体型号、数量、用途等基本信息，并由车间或部门负责人签字（如属于需维修更换新配件的，要由使用部门和维修车间负责人共同签字），仓库在收到清楚有效的领料单后，立即按照要求备齐物料，在最短时间内将物料交给使用车间或部门；如果出现领料单内容不全、字迹不清、没有负责人签字或者物料和票据明显不符的情况，仓库管理人员有权拒绝物料出库，并应立即协同车间负责人查明情况后方可执行出库程序。

六、以上所指特殊物料包括。

1、各车间专用或公用的大宗的液体物料、有毒、有腐蚀性或有特殊储存要求的物料（如硫酸二甲酯、氯甲酸乙酯等）。

2、实验室日常工作所需的实验试剂、实验原料、易损配件、易损玻璃器皿、一次性实验用品等。

3、质检部日常工作所需的检测试剂、检测原料、易损配件、易损玻璃器皿、一次性用品等。

4、办公室日常工作所需的办公用具用品。

5、经使用人和仓库共同确认的.其它特殊原材料。

七、对于以上原材料，本着安全、快捷、有效监控、双向管理的原则，仓库实行特殊的出入库程序。

1、对车间专用的特殊物料，由各车间保存和使用，实行特殊的出入库制度：物料购入时先统一按照上述要求办理入库手续，之后可以按车间或使用部门的常规使用计划或特殊要求，将所购入物料一次性按要求办理出库手续后，该批物料交由使用车间或部门保管和使用，在此过程中仓库不再单独办理每次使用的出入库手续。但使用车间或部门应该在使用过程中做好清晰完整的记录，以便仓库在定期统一盘存时提供详细的统计账目。如果车间或部门的统计账目和仓库盘存统计出现明显不符时，物料使用车间或部门必须提供有效的使用证明，并协助仓库管理人员查明情况。

2、对各车间共用的特殊物料（如无水乙醇），在购入时先统一按照上述要求办理入库手续，之后由相关车间负责人按照本车间的常规使用计划按比例一次性办理出库手续，该批物料交由各使用车间共同保管和使用，仓库不再单独办理每次使用的出库手续。各车间也应按照上一条的规定做好使用记录以备定期核查。

3、对以上特殊物料的保管，保管位置的钥匙由使用车间或部门掌管一套，仓库另行掌管一套，其它任何部门和个人不得保管和使用。

八、每次大宗原材料进厂入库前，必须由采购人员通知仓库，按照公司规定的流程由质检部和仓库人员确认后再行卸车，并及时开具入库手续。

九、仓库定期（一般为每月）对仓库原材料进行整体的盘存，如果出现实际库存和账面明显不符，在仓库提出建议后，各相关车间或部门应予以配合，尤其是对特殊物料，各车间或部门应提供真实有效的使用记录和统计资料。

十、以上制度自xx年x月x日实行，请各车间和部门统一遵照执行。

原材料管理制度 篇4

（一）卷则

第一条目的

产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平决定了公司在市场中的竞争力。为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使之符合管理及市场的需要，特制订本制度。

第二条范围

1、组织机能与工作职责；

2、各项质量标准及检验规范；

3、仪糟管理；

4、原材料质量管理；

5、制造前后质量复查；

6、制造过程质量管理；

7、产成品质量管理；

8、质量异常反应及处理；

9、产成品出厂前的质量检验；

10、产品质量确认；

11、质量异常分析改善。

第三条组织机与工作职责

本公司质量管理组织机能与工作职责见《组织机能与工作职责规定》。

（二）各项质量标准及检验规范

第四条质量标准及检验规范的范围规范包括：

1、原材料质量标准及检验规范；

2、在制品质量标准及检验规范；

3、产成品质量标准及检验规范。

第五条质量标准及检验规范的制订

1、质量标准

总经理办公室生产管理组会同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规范制(修)订表”一式两份，报总经理批准后，质量管理部一份，研发部一份，并交有关单位凭此执行。

2、质量检验规范

总经理办公室生产管理组合同质量管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员，分原材料、在制品、产成品将检查项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等填注于“质量标准及检验规范制(修)订表”内，交有关部门主管核签并且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。

第六条质量标准及检验规范的修订

1、各项质量标准、检验规范若因机械设备更新、技术改进、制造过程改善、市场需要以及加工条件变更等因素变化时，可予以修订。

2、总经理办公室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往质量实绩会同有关部门检查各规格的标准及规范的合理性，予以修订。

3、质量标准及检验规范修订时，总经理办公室生产管理组应填“质量标准及检验规范制(修)订表”，说明修订原因，并交有关部门主管核签，报总经理批示后，方可凭此执行。

（三）仪器管理

第七条仪器校正、维护计划

1、周期设定

仪器使用部门应依仪器购人时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。

2、年度校正计划及维护计划

仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。

第八条校正计划的实施

1、仪器校正人员应依据“年度校正计划”进行日常校正、精度校正工作，井将校正结果记录于“仪器校正卡”内，一式一份存于使用部门。

2、仪器外部协作校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过质量管理部或研发部申请委托校正，并填写“外部协作请修单”以确保仪器的精确度。

第九条仪器使用与保养

1、仪器使用

（1）仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内的操作步骤操作，检验后应妥善保管与保养。

（2）特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用（经主管核准者例外）。

（3）使用部门主管应负责检核各使用者的操作正确性，日常保养与维护，如有不当使用与操作应予以纠正。

（4）各生产单位使用的仪器设备（如量规）由使用部门自行校正与保养，由质量管理组不定期抽检。

2、仪器保养

（1）仪器保养人员应依据“年度维护计划”进行保养工作井将结果记引于“仪器维护卡”内。

（2）仪器外部协作修理：仪器故障，保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外协请修申请单”并呈主管核准后办理外部协作修理。

（四）原材料质量管理

第十条原材料质量检验

1、原材料购人时，仓库管理部门应依据《原材料管理办法)的规定办理收料，对需用仪器检验的原材料，开立“材料验收单（基板）”、“材料验收单（钻头）”及“材料验收单（一般）”，通知质量管理工程人员检验，质量管理工程人员应于接到单据三日内，依原材料质量标准及检验规范的规定完成检验。

2、“材料验收单”（一般）、（基板）、（钻头）各一式四联。检验完成后，

第一联送采购部门，核对无误后送会计部门整理付款，

第二联会计部门存，

第三联仓库留存，第四联送质量管理组。每次把检验结果记录于“供应厂商质量记录卡”上，并每月将原材料品名、规格、类别的统计结果送采购部门，作为选择供应厂商的参考资料。

（五）制造前质量条件复查

第十一条制造通知单的审核

质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。

1、“制造通知单”的审核

（1）订制规格类别的是否符合公司制造规范。

（2）质量要求是否明确，是否符合本公司的质量规范，如有特殊质量要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。

（3）包装方式是否符合本公司的包装规范，客户要求特殊包装方式可召接受，外销订单的运货标志及侧面标志是否明确表示。

（4）是否使用特殊的原材料。

2、制造通知单审核后的处理

（1）新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部，并告知现有生产条件，研发部若确认其质量要求超出制造能力时，应述明原因后将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。

（2）新开发产品若质量标准尚未制定时，应将“制造通知单”交研发部拟定加工条件及暂行质量标准，由研发部记录于“制造规范”上，作为制造部门生产及质量管理依据。

第十二条生产前制造及质量标准复核

1、制造部门接到研发部送来的“制造规范”后，须由主任或组长先核查确认下列事项后方可进行生产：

（1）该制品是否订有“产成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定的依据。

（2）是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。

2、制造部门确认无误后于“制造规范”上签认，作为生产的'依据。

（六）制造过程质量管理

第十三条制造过程质量检验

1、质检部门对制造过程的在制品均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理，确保在制品质量。

2、在制品质量检验依制造过程区分，由质量管理部pQC负责检验，检验包括：

（1）钻孔一pQC钻孔日报表，

管理制度《原材料库房管理制度》。

（2）修一一针对线路印刷检修后分15条以下及15条以上分别检验记录于mQC修一日报表。

（3）修二一针对镀铜锚后分15条以下及15条以上分别检验记录于pQC修二日报表。

（4）镀金一pQC镀金日报表。

（5）底片制造完成于正式钻孔前，由质量管理工程室检验并记录于“底片检查项目”。

3、质量管理工程室在制造过程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试：

（1）钻头研磨后依“规范检验”并记录于“钻头研磨检验报告”上。

（2）切片检验分Pm、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并记录于检验报告。

4、各部门在制造过程中发现异常时，组长应立即追查原因，处理后就异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理办公室复核。

5、质检人员于抽验中发现异常时，应报部门主管处理并开立“异常处理单”呈(副)经理核签后送有关部门处理。

6、各生产部门自主检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者应以“异常处理单”反应处理。

7、制造过程中间半成品移转，如发现异常时以“异常处理单”反应处理。

第十四条制造过程自主检查

1、制造过程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告主任或组长，并开立“异常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理办公室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。

2、现场各级主管均有督促部属实施自主检查的责任，随时抽验所属各制造过程的质量，一旦发现质量异常时应立即处画，并追究相关人员的责任，以确保产品质量，降低异常重复发生。

3、制造过程自主检查的规定依《制造过程自主检查施行办法》实施。

（七）产成品质量管理

第十五条产成品质量检验

产成品检验人员应依“产成品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以提早发现，迅速处理以确保产成品质量。

第十六条出货检验

每批产品出货前，质检部门应依出货检验标示的规定进行检验，并将质量与包装检验结果填报“出货检验记录表”报主管批示是否出货。

（八）质量异常反应及处理

第十七条原材料质量异常及反应

1、原材料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门的主管均须在说明栏内加以说明，并依据“材料管理办法”的规定处理。

2、对于检验异常的原材料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送制造部经理办公室，生产管理人员安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签报总经理批示后送采购部门与供应厂商交涉。

第十八条在制品与产成品质量异常反应及处理

1、在制品与产成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向有关人员反应质量异常情况，以便迅速采取措施，处理解决，以确保质量。

2、制造部门在制造过程中发现不良品时，除应依正常程序追查原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流人下一制造过程。

第十九条制造过程质量异常反应

收料部门组长在制造过程自主检查中发现供料部门供应在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连同样品，经报告主任后送经理室绩效组登记（列入追踪）后，送经理室质保组，由质保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门（或个人）并报经理批示后，第一联送总经理办公室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组（质量管理部）做生产安排及调度，第三联送收料部门（会签部门）依批示办理，第四联送回供料部门。

（九）产成品出厂前的质量检查

第二十条产成品缴库管理

1、质量管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依“制造流程卡”、“QAI进料抽验报告”及有关资料审核确认后始可进行缴库工作。

2、质量管理部门人员对于缴库前的产成品应抽检，若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填立“异常处理单”详述异常情况并附样和拟定料品处理方式，报经理批示后，交有关部门处理及改善。

3、质量管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，将“异常处理单”报总经理批示。

第二十一条检验报告申请工作

1、客户要求提供产品检验报告者，营业人员应填报“检验报告申请单”一式一联说明理由、检验项目及质量要求后送总经理室产销组。

2、总经理办公室产销组人员收到“检验报告申请单”时，应转送经理室生产管理人员（质量要求超出公司产成品质量标准者，须交研发部）研究判断是否出具“检验报告”，呈经理核签后将“检验报告申请单”送总经理办公室产销组，转送质量管理部。

3、质量管理部收到“检验报告申请单”后，于制造后取样做产成品物理性质实验，并依检验项目要求检验后将检验结果填人“检验报告表”一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验报告申请单”送总经理室产销组，第二联自存凭。

4、特殊物理、化学性质的检验，质量管理部接获“检验报告申请单”后，会同研发部于制造后取样检验，质量管理部人员将检验结果转填于“检验报告表”一式二联，经主管核签，第一联连同“检验报告申请表”送产销组，第二联自存。

5、产销组人员在收到质量管理部人员送来的“检验报告表”第一联及“检验报告申请单”后，应依“检验报告表”资料及参考“检验报告申请单”的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上产品检验专用章后送营业部门转交客户。

（十）产品质量确认。

第二十二条质量确认时机

经理室生产管理人员在安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理批示送质量管理部门，由质量管理部人员取样确认并将供确认项目及内容填立于“质量确认表”。

1、批量生产前的质量确认。

2、客户要求的质量确认。

3、客户附样与制品材质不同者。

4、客户附样的印刷线路与公司要求不同者。

5、生产或质量异常致使产品发生规格、物理性质或其他差异者。

第二十三条确认样品的生产、取样与制作

1、确认样品的生产

（1）若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。

（2）若客户要求确认印刷线路、传送效果者，经理室生产管理组应同意少量制作以供确认。

2、确认样品的取样质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确认表”交由业务部门送客户确认。

第二十四条质量确认书的开立作业

1、质量确认书的开立

质量管理部人员在取样后应立即填写“质量确认表”一式两份，编号后连同样品呈经理核签并于“质量确认表”上加盖“质量确认专用章”转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明确认日期然后转交业务部门。

2、客户进厂确认的作业方式

客户进厂确认须开立“质量确认表”，质量管理部人员应要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员安排生产，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理批示，并依批示办理。

第二十五条质量确认处理期限及追踪

1、处理期限

营业部门收到质量管理部或研发部送来确认的样品，应于二日内转送客户，质量确认时间规定：国内客户五日，国外客户十日，但客户如须装配试验始可确认者，其确认日数为五至十日，设定时间以出厂日为基准。

2、质量确认追踪

质量管理部人员对于未如期完成确认，且已逾2天以上者时，应以便函反映到营业部门，以掌握确认动态及订单生产。

3、质量确认的结案

质量管理部人员收到营业部门送回经客户确认的“质量确认表”后，应立即会同经理室生产管理人员于“生产进度表”上注明确认完成并安排生产，如客户确认不合格时应检查是否补(试)制。

（十一）质量异常分析改善

第二十六条制造过程质量异常改善

“异常处理单”经经理批示列入改善者，由经理室质保组登记交由改善执行部门依“异常处理单”所拟的改善对策切实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。

第二十七条质量异常统计分析

1、质量管理部每日依pQC抽查记录统计异常规格、项目及数量汇总、编制“不良分析日报表”送经理核准后，送制造部以使了解每日质量异常情况，拟订改善措施。

2、质量管理部每周依据每日抽检编制的“不良分析日报表”将异常项目汇总、编制“抽检异常周报”送总经理室、制造质保组并由制造室召集各班组针对主要异常项目进行检查，查明发生原因，拟订改善措施。

3、生产中发生拟报废异常的Pc板的，应填报“产成品报废单”会同质量管理部确认后始可报废，且每月五日前由质量管理部汇总填报“制造过程报废原因统计表”送有关部门检查改善。

第二十八条质量管理小组活动

为培养基层管理人员的领导能力以促进自我管理，提高员工的工作士气及质量意识，以团队精神促使产品质量的改善，公司各部门应组成质量管理小组。

原材料管理制度 篇5

第一部分通则

1.0总则

配合建筑项目合约化管理实施，为更好实行材料调拨管理，特制定本办法，旨在规范材料调拨全过程操作。

2.0适用范围：集团内甲供材调拨，按受控程度分为两类。

2.1高值周转材（简称高周材）和设备：如木方、模板、扣件、钢管、电缆、塔吊等，其调拨须经集团同意，本办法主要规范此类材料调拨。

2.2主材和水电材料：如水泥、钢筋、pvc管等，如涉及城市内项目间调拨经地产副总同意后可实行，同步报采购中心备案，并结算成本；如涉及城市间调拨，需经采购中心同意，具体操作参照本办法。

2.3对同一项目实行跨期材料调拨视同城市内项目间调拨。

3.0调拨管理原则

3.1提倡就近调拨，如未来2个月就近无使用需求，方可远程调拨。

3.2确保调拨有效性，必须由采购中心组织工程管理中心现场评估，确定残值或损耗率，对不能使用的材料杜绝调拨并就地做报废处理，详见《材料报废处理管理办法》。

3.3谁调出谁维护，强调调拨前必须作好维修翻新工作。

3.4积极盘活材料，主动上报闲置材料避免积压。

3.5服从集团安排，不得故意隐藏闲置材料或无正当理由拒绝调出或接收。

第二部分高值周转材调拨管理

1.0下架高周材管理

1.1对下架材料，项目经理应组织人手同步清理与堆码，在下架完毕7天内归堆完毕。

1.2对如木方、模板、电线电缆等不用维修的材料，应区分报废和可调拨的堆码整齐并作好防雨防潮措施，仓库主管组织材料稽查、成本会计、施工工长进行盘点，按《高值周转材盈亏管理制度》由成本会计登记入库，入库单经以上人员会签后交项目经理确认，对需报废材料参照《材料报废处理管理办法》执行。

1.3对如扣件、钢管等须维修或翻新的材料，由项目经理组织人手翻新维修后堆放整齐，仓库主管组织以上人员参照1.2进行盘点入库并确认。

1.4以上工作完成后，项目经理向采购中心提出《下架材料调出申请》，申请时间不得晚于材料实际下架日期后的30天，否则视为下架材料不及时回收，将在综合检查中扣分。

2.0材料维保责任界定

2.1原则上，调出项目负责在集团指定时间内完成下架材料的清理、维修、养护和翻新。

2.2对无故推卸翻修维保责任或拖延时间时，经采购中心调配可不维保直接发往接收项目，由此发生的所有维保费用，由接收部门送采购中心审核，分管副总裁审批后从调出部门全额扣除，同时对该批高周材的损耗率由采购中心适当增大，调出部门不得有任何异议。

2.3因接收项目需求急迫导致调出项目无法正常完成维保时，经采购中心协调可直接发往接收项目，由此发生的维保费用由采购中心评定后报分管副总裁审批。

2.4如果该批材料暂物接收项目，采购中心可安排就地封存，封存期间不计使用费，但维保费用由封存项目负责。

3.0集团对下架材料的评估与检查

3.1从两个渠道确定检查时间：

根据项目向采购中心提出的《下架材料调出申请》之日起7个工作日内。材料即将调出前。

3.2检查组织

由采购中心组织，工程管理中心、审计监察中心和财务管理中心参加，检查前由采购中心发出《下架材料评估检查通知》。

3.3检查内容

下架材料是否及时回收，是否归类堆放，堆放是否整齐。下架材料的维保及时性和质量。复核木方残值评估是否合理。下架材料入仓的.完整性和及时性。

对比材料进场和退场在数量上的差异，以便为成本核算提供依据。

4.0下架材料的汇报

4.1每周由仓库主管填制《下架材料周报》，注明有无下架材料、下架材料状态及每类材料数量，其中对木方还须注明新旧程度，对每类下架材料需预计下次本项目使用时间。每周最后一个工作日发送采购中心。

4.2采购中心根据各项目周报汇编《集团各项目下架材料周报》，发送财务、工程、成本和分管副总裁，抄送地产副总。

5.0高周材调拨管理流程

第三部分设备调拨管理

1.0设备拆除前工作

1.1项目在拆除设备前，应向采购中心提出《设备退场申请》。

1.2采购中心接收申请后7个工作日内，组织工程管理中心到场检查设备的使用状态并确认拆除时间及接收项目。

1.3拆除前由项目机电主管核查《设备清单一览表》，包括如下内容，报采购中心和工程管理中心核实。

设备所有功能是否运行正常，对有故障零部件予以登记以便将来维修或更换。

核对之前的《设备清单一览表》（一览表需登记本项目使用过程中购置或更换的零部件），登记缺失零部件。

1.4拆除后项目机电主管负责将所有零部件装箱，并登记零部件状态，核对拆除前缺失零部件是否一致，更新《设备清单一览表》。抄送采购中心和工程管理中心。

1.5拆除后的设备零部件做好防雨防盗措施，对故障零部件予以维修以待调拨。

1.6采购中心登记每台准备调拨的设备情况，以便将来调拨后判断购置设备零部件合理性。

2.0设备调拨流程

下架材料调出申请本项目第次申请

申请人

申请日期

项目经理

申请项目

针对20xx年xx月xx日~20xx年xx月xx日下架的材料，清单如下，我项目已按集团要求全部分类堆码及维保完毕，为加速资产盘活，现申请调出，请集团现场核查并统一调配。

原材料管理制度 篇6

职责描述:

1、负责新材料制备工艺方案设计和优化;

2、负责实验数据处理及研究报告的撰写;

3、了解行业市场信息,进行新项目的预研及可行性论证;

4、参与新产品的设计、试制、测试及失效分析;

5、负责生产技术人员进行培训,指导新产品的生产;

6、协助相关人员完成技术文件、标准及规范。

任职要求:

1、无机非金属专业或材料相关专业,全日制本科及以上学历,应届毕业生优先;

2、熟悉无机材料的基本研究方法,具有较好的`动手操作能力;

3、对研发创新有浓厚兴趣,参与过陶瓷材料研究课题或者具备相关项目经验优先;

4、积极乐观,工作责任心强,有良好的沟通能力。

5、具有团队协作精神、担当精神和开创精神,具有较强的沟通协调能力;

原材料管理制度 篇7

一、物资材料进场实行双轨制，入库单除保管员签字外，还必须有各工种专业技术负责人签字验收。

二、材料员负责组织相关人员对购进物资材料检验和复试，并进行监督和管理。

对物资材料进场检验不合格的一律拒收，复试不合格的并做好标识，一律退回。同时通知采购人员向供货方提出更换或索赔。

三、原材料等物资进场前，要有厂家资质证明文件：营业执照复印件；所进产品的出厂合格证、准用证、等质量证明文件、检验报告等相关证件；报项目部和监理工程师确认。

进场时，必须验证所进产品的出厂合格证、准用证、等质量证明文件、检验报告等相关证件；仔细进行包括外观检查、量度几何尺寸、检验规格、品种、型号和标牌等检查工作。并做好记录，其中需要复试的'，应先进行复试，合格后再发放使用。

四、原材料等物资进场后，需经检测和试验方可使用的产品，如：水泥、钢材、外加剂、防水材料必须如实取样送检，检验合格后方可使用。

要有严格的现场原材料的标识与隔离措施，确保未经检验或检验不合格的材料混用或误用在工程上。及时将不合格材料清出现场。

五、定期清仓盘点，帐物相符。如果发现短缺，要查明原因，按有关规定处理，系人为原因造成损失的应追究其当事人的责任。

原材料管理制度 篇8

宁夏华辉活性炭股份有限公司

大宗原材料管理制度

文件编号：q / hh 3003－20xxb版n0 :

1.目的

为了加强公司大宗原材料的管理，努力降低产品成本，特制定本制度。

2.适用范围

适用于本公司外购炭化料（半成品）、洗精煤、焦油、烟煤等的管理。

3.职责

由生产供应部负责组织实施，工艺质检部、各分厂炭化车间、活化车间、锅炉房协助配合。

4.工作程序

4.1.大宗原材料到厂后，由供应部的`装卸工按指定库房位置卸货，焦油由炭化车间焦油工负责打入储罐静置。

4.2.炭化料的管理

4.2.1炭化料进厂后由供应部装卸工及时向运货司机收取供方出库单及过磅单，负责清点数量、袋数，在出库单和磅单上签字，并开具数量单(暂用出库单代替)一式三份，分别交给库管员、活化车间、自留一份。数量要注明到货日期、供方车号、袋数及签字，收取验收签字的供方出库单及磅单及时交给库管员。

4.2.2供应部库管员、活化车间炭化料收库人，在接到供应部装卸工开出的数量单后，三方共同到现场清点数量。并共同在数量单上签字认可。

4.2.3活化车间凭数量单登记备查帐，备查帐包括进厂时间、分供方名称袋数、数量及每班投料数量。

4.2.4库管员依据供货单位出库单、磅单及三方认可数量单登记入帐，出现数量误差及时通知供应部负责人进行处理，并挂标志牌。

4.2.5炭化料内的粉尘、杂物等由工艺质检部质检员检查，拿出处理意见。如需筛分由活化车间负责筛分。

4.2.6重新筛分每吨按12元人工费计算，异物每块按5元计算。工艺质检部写出书面意见交供应部供应负责人与供方联系扣款。

4.3原料煤

4.3.1洗精煤到原料场后先进行晾晒。依据化验报告的灰份等级:

a<2.2%、a<2.5% 、a<3%、a<4%、a<5%及原煤产地和种类不同分别堆放并放置明显标识牌不得混料。

4.3.2库管员每天对上一天进厂原料煤进行核实，并登记上流水帐。登帐必须按供方记明供应时间、数量、车号或司机姓名、磅单号，并按化验结果如水分、灰份等级分别列明细帐。对有水分、灰份等指标超标准的应计算应扣数量并在磅单上注明。

4.4检化验

4.4.1化验室取样进行炭化料、洗精煤化验时，化验单上应注明到厂时间、车号、供方数量，以备库管员进行复查核实。

4.5烟煤、焦油

4.5.1库管员每天对上一天进厂烟煤、焦油进行核实、登记流水帐并记明供货单位、到厂时间、车号、或数量并应收取磅单。

4.5.2炭化车间对进厂焦油应在焦油卸车后立即进行记录，内容同4.5.1（记录应妥善保

管以备检查）。并在磅单上签字将规定交库管员的联交库管员。

4.6凭证的管理

4.6.1库管员应及时向运货司机、装卸工、炭化焦油工收取供方出库单、过磅单、数量单。如果司机不及时提供供方出库单、过磅单，库管员应对不交磅单的车次报告供应部车次负责人不予结算运费或出车补助。对不及时交凭证的装卸工，焦油工报告供应部供应负责人实行经济责任制考核。

4.6.2库管员应按规定及时收取4.6.1的单证以放止重复计算。

4.6.3如有特殊原因不能按规定交付单证的司机、装卸工、焦油工应及时写出理由充足的报告并负责核实日期、数量等交库管员认可后由供应部供应负责人签字后可由库管员记入流水帐。

4.6.4对入库的烟煤、洗精煤、焦油、炭化料等大宗原材料应按入厂时间顺序进行记录。

4.6.5锅炉房应对每车烟煤到货在交接班记录上登记，内容包括到厂时间、车号、供方、数量，以备库管员进行复查核实。

4.6.6对未在钢厂过磅的磅单,库管员应不定期进行抽检,具体办法由供应部负责人安排.

4.6.7库管员每月28日(2月26日)上午10时前，应将流水帐汇总，结出本月出入库数量及累计出入库数量。

4.6.8对以上应作记录的管理人员，应切实负责，发现漏记、错记，每发现一次扣款贰元。

4.7核对及报表

4.7.1采购员每月应核对供方大宗原材料数量已付款项，已开发票数量等，及时到供方单位抄录供货方有关明细，以便及时发现问题及时解决。

4.7.2采购员每月应与财务及时联系，核对有关供货数量扣款数量，已付款项及已开发票数量等内容，并按财务要求及时开具发票。

4.7.3每月大宗原材料收、发、存报表要在次月1日报给财务及供应部长。

起草:肖仲玄修订:白玉本审批:王学忠

原材料管理制度 篇9

职责描述:

1、采购订单的下达,(铸铁件、铸铝件、钢件的物料采购)

2、物料交期的控制

3、材料市场行情的调查

4、进料品质和数量异常的处理

5、与供应商有关的交期、交量等方面的沟通协调

6、月底供应商的对账及发票的入账

7、领导安排的其他事宜

任职要求:

1、大专及以上学历,专业不限

2、无经验可培训,但须对自己职业规划有明确的目标和动力

3、态度认真,行事细致,对结果负责

4、具备一定的'交际能力和口头表达能力

5、有一定的抗压能力

6、较强的主动学习能力

原材料管理制度 篇10

1、直接用于产品制造的材料，属本规范管理。

2、生管科带给下月度产量预估计划表，依标准单位使用量，计算出原材料计划使用量。

3、生管科负责月度原材料请购明细单。经生产部经理审核，总经理批准。

4、生管科依据原材料预用量、库存量、安全存量、已购未进量及前三月耗用量编制原材料请购表。

5、原材料安全库存量、安全库存天数由采购部带给，生管科根据原材料平均日耗量，设定安全库存量。如有重大变化，如订单变更、设计变更等，以通知单修改，安全存量每三个月修正一次。

6、设计变更、订单变更、供应商供应周期变更等因素引起异常，生管科能够使用原材料计划调整单进行采购机动临时调整。

7、采购科应根据生管科所带给的分批进货时间和数量按时、按量入厂，生管科以原材料安全存量为预警，根据原料仓库和生产现场库存量做跟催，确保原材料供应正常和库存合理。

8、市场营销部带给下月度预估销售计划，会同生管部计划调度员排定计划出货期计划(详细规格、型号、品牌、数量)，技术部根据设计标准，计算并编制原材料实际需用量。

9、原材料请购量等于4/3原料预用量+原料安全存量-原料现场库存量-原料库库存量-已购未到量。

10、采购员根据分批进货原则，严格控制原材料进货，生管计划员监督。

11、原料耗用量计算等于上期库存量+本期采购量-本期库存量，如因原材料超耗导致库存量低于安全存量，可用原材料追加订单迅速通知采购部采购。

12、生管科应随时注意原材料的'进销存帐，保证原材料不呆货，不断料。